在面临复杂多变的外部环境下，为了使企业更好的发展，鑫达坚持做好“精益管理”，苦练内功，在产品质量、节能降耗、安全环保、车间环境等方面按照标准化、精细化，环境治理方面做了大量工作，使环境整洁、宽敞，保证员工在安全、良好的环境下高效的开展生产工作。

能源动力总厂坚持将精益管理向纵深推进，持续提升现场管理水平。为进一步提升生产现场环境、改善员工工作品质，为广大员工打造干净、整洁、舒适的生产工作环境，全面提升车间卫生环境与工作质量，精细责任，落实成效管理，李运宝、郑海东、薄鑫磊三位精益督导员以“持续改善”为核心，以“全员参与”为灵魂，将精益工作做到了极致。

主动改善，营造良好环境

能源动力总厂的精益管理工作由厂长向下辐射，厂长定期带队组织各职能科室深入车间一线检查精益管理推进工作，通过听取汇报、现场检查等方式，详细的了解生产运行状况和精益管理工作落实中遇到的困难情况，及时沟通协调解决，对检查中发现的问题要求即查即改，确保精益生产工作扎实稳步推进。

在这样的高标准严要求下，李运宝针对现场情况，对各卫生责任区进行划分，明确区域责任人；对每个区域设置6S督导员，从日常卫生清理、设备使用优化管理、人员使用优化安排，切实起到帮扶作用；对现场区域进行清晰地界定并建立6S管理责任制，对现场可视化进行维护，及时修补破损的标识；建立现场目视化手册，提升目视化水平；提升日常检查标准，对现场设备设施、备品备件、日常工作工具等均严于6S标准进行要求。目前每个班组卫生区域都做到了专人、专管、专责，不留死角和管理空白区域，物品合理放置，添加标识，现场物品定置率达到100%，现场管理成果稳固。

设备管理，筑牢运维防线

设备精益督导员郑海东把精益管理思想贯穿到各个环节，组织全员性的修旧利废、自修自制、小改小革等活动，严控消耗、降低成本；修订完善设备维修技术标准、点检标准、组织“三方”共同点检，不断深入推进TPM、EAM管理工具的使用，逐步提高岗位标准化操作程度。

能源动力总厂通过设备全员化管理，提升设备功效，达到高效生产，并将设备维护的重点从被动维修转移到预防性维护，例如定期检查、更换磨损部件和润滑设备，以减少设备故障；根据季节变化微调设备日常保养维护内容，遇特殊天气和节假日实行设备加倍养护，切实提升设备管控质量；设备操作和维护人员的技能知识水平直接影响到设备的运行状况和效率，能源动力总厂通过每日三题的形式对基层员工进行培训，使员工掌握6S管理知识。每月组织对各区域科工段长集中培训精益管理知识，通过考试检测精益管理知识掌握程度，自上而下全员掌握精益管理。

单丝不成线，孤木不成林。全体干部职工都要从思想上形成精益管理的意识，要成为这一变革的积极参与者和推动者，要有止于至善的精神，转变观念，提高认识，将精益管理理念和方法全面融入企业生产经营全过程，落实到每一个员工，每一道工序，每一个岗位，提高工作效率，用最低耗的资源，做最核心的事，为公司高质量发展打下坚实基础！