降本增效是公司提高资源竞争力、提高抗风险能力和实现高质量发展的内生需要。河北鑫达集团各单位深入贯彻落实“降本增效”工作的总体部署，成立降本增效领导小组，将“降本增效”列为重点工作。基层一线岗位上，深入践行算账经营，在深挖内潜、修旧利废、节能降耗、效率提升等方面“大做文章”，将“降本增效”落实到工作的各个环节。

“降低生产成本，提高效率，从我做起，从自身岗位开始做起，从最细微的点滴开始做起，从小事开始做起。”这是制氧总厂（河北荣信）全体职工经常挂在嘴边的一句话。制氧总厂在厂部领导的带领下，不等不靠，主动作为，精打细算降成本、千方百计增效益，坚持从自主实施、修旧利废、岗位创新等入手，争分夺秒写好“极致降本”大文章。

制氧总厂攻关小组发现，机组氮气输出占氮气总额的38%，年平均运行时长360天，无法有效安排检修，且氮气时有放散，因本机组无小型设备，造成电能浪费，增加外购电。为降低整体氮气系统存在的能源浪费现象，节省单氧电耗，副厂长王万中带领团队分析原因、现状调查、制定措施，力争将电耗降到0.7558kwh/m³。

攻关小组从实际出发、从解决问题出发，针对影响电耗高的因素从人、机、料、法、环五方面进行逐一分析，通过现场检查、数据对比等方式，确定出测量工具缺陷，个别读数存在误差、机组排气压力高、压缩系统未调控、设备耗能较高、送出压力高、使用量增加、人员操作水平低、未编制作业指导书八条可疑因素。

针对这八条可疑因素，攻关小组逐条进行要因分析，最终确定了三个主要原因，经过讨论与对策优化，小组成员制定了具体改善措施。针对机组排气压力高的问题，在压力升高时通过及时停止活塞式氮压机运行来减少氮气送出的方式有效降低了机组压力，同时降低了机组单氧电耗，节省了能源。

针对压缩系统未调控的问题，根据氮气使用量，运转三期氮透、氮压机，同时停止五期氮透，在送出量变化不稳定情况下，班长通知操作工及时停止活塞氮压缩机，减少压缩电能。这样既能够满足氮气使用，也能达到有效调控的目的，通过小组计算，运用此方法能够有效节省压缩配电能800KW。

针对设备耗能较高的问题，根据氮气使用量，运转三期功率低的氮透，压缩五期氮气，同时停止功率高的五期氮透，将压缩功率控制在5400kw以内，如此一来，可减少运行功率800KW每小时，极大降低了压缩电能。

各项措施实施完成后，小组成员统计球罐压力及压缩电能后发现，在满足用户使用的情况下，单氧电耗降低，达到0.7486kwh/m³，据估算，年创效益约347.87万元。

开源节流一分一厘，降本增效一点一滴。集团各公司切实将成本管控摆在“靶心”位置，从优化生产工艺、加强修旧利废等细微处着手发力，持续开展“微创新”，切实写好了“降本增效”大文章。降本增效是责无旁贷的使命，广大干部职工要继续根据降本增效工作部署，深挖潜，巧增效，充分发挥自身聪明才智和主人翁精神，梳理“降本项”、挖掘“增效点”，争做提质增效先锋、指标攻关能手、效益提升模范，形成“众人划桨开大船”的生动局面，助力公司打赢降本增效攻坚战！